受访者：制造工程负责人 徐勉
常州基地一区负责人 马晓朋
作者：付策
01
理想L6产线已实现满产，后续将进一步优化产能
“几年前，这里曾是理想ONE的产线。当时，无论是产品质量、IPTV（千车故障率）、HPV（单车工时），我们均已达到甚至超越了主流豪华品牌的标准。但过去几年，随着理想L系列、理想MEGA先后量产，我们的制造工艺与自动化、智能化水平飞速发展，相较当年已经产生了质的改变。
随着理想ONE退出舞台，我们结合理想L6的产品特点，对这条我们有着最深感情的产线进行了全面的技术迭代与重建，将AGV、Li-MOS智能制造操作系统、连山平台以及大量前沿的制造工艺都注入到这条‘新’产线中。可以说，理想L6的产线，是我们目前自动化、智能化技术与制造工艺的集大成者。”制造工程负责人徐勉介绍。
早在理想L6发布前，我们就坚信，凭借越级的产品力，理想L6一定会引爆市场，而产能无疑就是我们面临的最大挑战。产能爬坡的过程，不仅涉及工厂产线与机器设备的调试优化，也跟工人的熟练程度、供应商的磨合等紧密相关。
为此， 制造工程团队早在去年就完成了产线的全面焕新，为后续的量产做好充足准备，而常州基地，也于去年年底就启动了对一线工人的招聘、培训、储备，确保人力不会成为产能爬坡的掣肘。行业里通常都是先单班启动，等到单班满产以后再双班倒，我们则是在SOP前就直接启动双班，确保理想L6“发布即交付，交付即上量，上量即高质量”！
“面对大量涌入的新增定单，我们的供应商伙伴也特别给力！理想L6的大部分供应商都与我们有着长期紧密合作，对我们的生产节奏与质量标准都很了解。为了保障产能，我们的研发与质量伙伴，也都直接去到了供应商的产线上，帮助他们优化工艺，不断提升零部件质量与产能。
针对行业里常见的零部件与整车尺寸精度匹配不良的问题，我们联合研发了MMDS尺寸大数据系统，实现了核心供应商端与主机厂端全景式的尺寸数据覆盖与实时联动分析，对2000余种零部件、超210万个测量点进行监控，以数据来驱动来料质量的持续提升和优化，确保最终上车的每个零部件都完美无缺。
按照行业惯例，一款新车的产能爬坡至少需要3-6个月的时间才有可能实现，慢一些的甚至可能要一年以上的时间。但在理想汽车常州基地，不足两个月，我们就已实现了理想L6的双班满产，就在5月31日，第2万台理想L6正式下线。目前，理想L6的单月产能已突破2万余台，每分钟就有一台崭新的理想L6从生产线上驶下，为用户带来触手可及的幸福。未来，随着工人们的操作更加娴熟、产线的节奏进一步优化，我们还将不断提升满产上限，更快、更好地将理想L6交到每个用户手上。”常州基地一区负责人马晓朋介绍。
02
冲压车间：无论第一件还是第一百万件，品质始终如一
作为造车的第一道工序，冲压对理想L6的产品质量、生产效率都有着重要的影响。
所谓冲压，即钢板、铝板等按照模具的形状，在冲压机巨大的压力下被快速拉延、冲孔、修边、整形，形成车身的一个个基础零部件。
在理想L6的冲压车间，我们配备了行业领先的五序全自动冲压设备，建立起更高效率的冲压产线。同时，我们采用了高精度模具来实现加工的精细化，确保零部件的每一处细节都几近完美。即便是车辆侧围等大尺寸零部件，公差精度也达到了±0.5毫米。
为了验证每次的冲压效果，我们采用全自动的蓝光扫描仪，持续对产线上每一批次的自制件进行360°精细扫描，通过3D点云数据与标准数据的比对，精准识别出各类人工检测难以察觉的微小缺陷，检测精度可达±0.05毫米。
全自动的高速冲压产线，不仅大幅提升了生产效率，还实现了产品品质惊人的一致性——无论是第一件产品还是第一百万件，都能保证品质如一，超高质量交付。
03
焊装车间：全自动化生产，相比人工焊接更精准可靠
每一台理想L6上，都有着超6000个连接点，将数千个复杂零部件连接成一个整体。为了确保每个连接点的连接强度和重复精度，我们斥巨资打造了行业领先的全自动化焊装车间，实现关键连接工艺近百分百自动化，将各部件无缝、坚固地连接在一起。
在理想L6的焊装车间里，500多台发那科高精度工业机器人默契配合，机械臂挥舞间完成上料、输送、焊接、涂胶、辊边等，短时间内，一块块冲压件便可构建起完整的白车身。这些“AI工匠”以±0.1毫米的重复定位精度认真执行着每一个焊接动作，保证制造过程的一致性与品质稳定。
为了适应白车身“更强更轻”的连接需求，我们采用了9种先进连接工艺，将SPR自冲铆接、激光钎焊等引入到焊装产线上来。这些先进技术的加持，让我们在保证焊接质量与效率的基础上，进一步实现了车身轻量化、精致化、精益化，并兼顾了产品外观面质量，避免了传统点焊带来的固有缺陷。
在理想L6的焊装车间里，还部署了接近80套的AI视觉设备，它们执行着“自动上件引导”与“焊接质量检测”等高难度工作，将每次拍照所得的图片数据与模板图片数据进行对比分析，自动检测对应位置准确与否，质量是否存在偏差等。叠加全自动的在线激光测量技术、超声波无损探伤等技术，产线可以超越人眼的精密度全程作业与监督，确保每个连接点的精准度及质量，为制造质量的每一环节设下严格防线。
产线上的每一个关键参数，都会被实时上传到连山平台，通过系统自动结合模型进行校验，对问题产品自动预警的同时，还实现了“一车一档”，让质量数据全生命周期可追溯，进而不断优化制造工艺与产品品质。
在产线之下，理想L6的焊装车间还设立了金相实验室与撕裂平台，对焊接质量进行监控与抽检。我们会在撕裂平台上切割SPR自冲铆接和激光焊缝的钣金，或从车身取下部分切片，拆开后在显微镜下，直接观测SPR、激光焊的连接状态是不是满足标准，进一步保证焊接品质。
04
涂装车间：微米级控制，喷涂出用户最爱的小象灰
涂装，涵盖了电泳、密封、喷涂和注蜡4大工序。在理想L6的涂装车间里，我们采用与豪华品牌同源的涂装设备，以及全球顶级的喷涂工艺及环保材料，确保车身喷涂的高品质、高效率。
在电泳环节，我们采用了纳米级锆化技术，对金属表面进行处理，赋予了理想L6均匀致密的防腐电泳涂层，为车身提供优越的防腐性能。同时，我们打破了行业内惯常使用的手持式膜厚仪抽检方式，自研电泳漆膜预测技术，通过采集电泳工艺参数、材料参数、膜厚数据，建立起预测模型，实现对车身的电泳膜厚的精准预测，确保每台理想L6的车身都能拥有绝佳的防腐性能。一旦出现电泳膜厚达不到预设要求的车辆，系统会第一时间进行推送，及时拦截。
在车身防腐蜡喷涂环节，为了保证防腐材料可以均匀覆盖到每一个潜在的锈蚀点，我们自主研发了基于3D视觉定位的自动喷蜡设备，实现注蜡区域覆盖率100%、视觉定位准确率99.98%。相较传统的人工操作方式，自动喷蜡的防腐性能及工艺一致性大幅提升。
一台车的色泽是否诱人、涂层是否均匀，很大程度上取决于我们对色漆的甄选和对喷涂过程的精密把控。在喷涂产线上，我们采用了精密的环境温湿度控制技术，对喷房与烘房的温湿度设定极致优化，打造出能最大程度贴合原材料理想工况的环境。高洁净度的喷房可过滤掉大于5微米的尘埃颗粒，确保涂层表面完美无瑕。
理想L6的面漆采用巴斯夫低VOC环保水性油漆材料，配合进口杜尔机器人全自动喷涂，能够精准覆盖车身每一个流畅曲线，控制微米级油漆颗粒的落点，不仅让涂层更致密均匀、漆膜厚度更稳定，也实现了色彩的艺术级呈现。我们利用X-rite（爱色丽）MA-T6多角度色差仪，从六个不同角度精密监测颜色变化，使车身无论从任何角度去观察都是统一的色彩效果。
正因如此，小象灰的那份黑白交织间温柔的过度，随着光线而不断变换的色彩，才被最完美地呈现在用户面前。
05
总装车间：制造质量的终极考场，打造让自己自豪的产品
在四大车间里，总装车间的工序最为繁琐，几乎所有的零部件都要最终在此集成，这里自然也就成为了每一台理想L6制造质量的终极考场。与过往重依赖人工不同，在理想L6的总装车间，我们通过先进的自动化装配技术与人机协作，让装配精度与制造一致性达到行业领先水平。
以理想L6配备的全景天幕为例，这块面积高达1.26平方米的巨大天幕，在我们所有在售车型中面积最大，为驾驶者和乘客提供开阔视野的同时，也对装配精度提出了极高的挑战，任何一丝微小的误差都可能会影响到其密封性和整车结构的稳定。
为此，我们挑战行业极限，打造出了高精度的全自动装配设备，结合AI视觉系统与工业机器人，实现了天幕的全自动装配。机器人能精准定位天幕位置，通过算法实现0.1毫米级的涂胶检测精度与亚毫米级的装配精度，保障装配质量的稳定性，装配成功率100%。
在许多不起眼的细节，我们也默默进行着技术的革新。以轮边安装为例，当各大主机厂基本都采用人工安装时，我们在行业内率先打造出了轮边自动化装配线，实现轮边的自动取件、自动检测、自动拧紧。结合覆盖车辆制造全流程的视觉系统与“连山平台”，对工艺过程数据全程监控，小到一颗螺丝的拧紧力矩，都会以毫秒为单位进行全过程监督，一旦数据异常就会自动触发预警，保障装配质量100%的一致性与生产质量的0缺陷。
在每台理想L6最终下线前，我们会逐一进行整车检测，通过质量门+线控+AI视觉，最终验证每台车的生产质量。我们采用IQC检测及EOL检测标准，对整车质量进行细致检查，更借助无人化电检，对车辆搭载的各类智能配置进行全面测试。凭借多年来不断打磨的检测流程和先进的算法，我们能够在测试中模拟出不同用户使用场景，确保每一个系统均能在现实的复杂环境下顺畅运行。
唯有成功通过这一系列严格测试的理想L6，才会带着我们对品质的极致追求和对用户的美好祝愿，驶下产线，为用户开启全新的旅途。
自4月18日理想L6发布，到5月15日第1万台量产车下线，再到5月31日第2万台量产车下线，不到2个月的时间，我们在保证高质量的同时，实现了“攀岩式”的垂直爬产，用令人惊叹的成果诠释了什么是“理想速度”。
喜提新车的用户，无不感叹，无论是整车品质、行驶质感、智能化体验，还是细节做工、车漆颜色，甚至于连车内的气味，理想L6都无可挑剔。
“在理想汽车，我们从不走捷径，大家都始终选择做正确的事，而非容易的事，我们在努力把制造品质与产能做到极致。凭借行业领先的智能制造能力与生产管理水平，接下来，我们会对生产工艺与产线节拍持续优化，更快、更好地将这些‘移动的家’交付到用户手里。”徐勉说。
